I La fonction métrologie :

L'intervention de la métrologie dans le cycle de vie d’un instrument de mesure :

Besoins techniques et choix de l’instrument de mesure => Réception de l’instrument de mesure => Utilisation de l’instrument de mesure

1. Besoin techniques et choix de l'instrument

• définition des besoins, du domaine de mesure et de son utilisation
• Incertitudes de mesure doivent être compatibles avec les tolérances sur le résultat
• définition de l'environnement - peut avoir effet sur le mesurage
• vérification de la faisabilité interne ou externe de la maintenance
• sélection du fournisseur

2. Réception de l'instrument de mesure

• conformité à la commande (cahier des charges, rapport d'installation, vérification des caractéristiques)
• identification et mise en inventaire (fiche de vie)
• réalisation du planning de métrologie (fréquence de vérification) et étiquette métrologique (identification instrument et dates des étalonnage)

3. Utilisation de l'instrument de mesure

• Etalonnage
• Vérification
• Ajustage
• Déclassement (lorsque aucun ajustage ou réparation ne sont possibles => utilisation pour des mesures moins exigeantes)
• Réforme
• Confirmation métrologique (CF SCHEMA : processus de confirmation métrologique)
• Le choix des intervalles de suivi des équipements : Intervalle judicieux ? prévention de la dégradation de la qualité de mesure

Dans le choix des intervalles de suivi :

Utilisation possible de cartes de contrôle = Principe : mesure régulière d’un étalon et report des valeurs sur un graphique.

Le graphique représente la moyenne (m) de la grandeur mesurée au préalable pour une trentaine de mesures de l’étalon (=valeur

cible), l’écart type (s) observé permettant de définir les limites supérieures et inférieures de surveillance (LSS et LIS) et de contrôle

(LSC et LIC).

Le processus de mesure est considéré comme stable lorsqu’il y a variation aléatoire des mesures autour de la valeur cible.

Le système de mesure doit être corrigé :

> dès qu’un point sort des limites de contrôle

> dès que sept points successifs sont situés tous au dessus ou

tous en dessous de la valeur moyenne (valeur cible)

> dès que huit points successifs indiquent une tendance

systématique vers le haut ou vers le bas

> pour toute répartition des résultats qui semble suspecte

II. Vérification d'une micropipette : Norme NF ISO 8655-6 : 2002

III. Qualification des appareils : autre vocabulaire QP, QI, QC, QO

• QP : Qualification de performance /Utilisé à la réception et à l'utilisation de l'instrument

> vérifier que l’équipement conserve ses performances en accord avec ses

spécifications initiales dans une utilisation en routine par l’utilisateur.

> contrôle avec la méthode habituelle

> à la réception de l’appareil et tout au long de son utilisation

• QI : Qualification à l'installation /Utilisé à la réception de l'instrument

> vérifier et établir que l’équipement reçu est conforme à la commande, est correctement installé dans un environnement adapté à son bon fonctionnement.

> avant l’installation : recommandations environnement (local, alimentation électrique, éventuel onduleur, alimentation en fluide)

> à l’installation : vérification du matériel et logiciel d’acquisition conformité de la réception des différents modules et logiciels

• QC : Qualification de conception /Utilisé au besoin technique et au choix de l'instrument

> définir les spécifications fonctionnelles et opérationnelles de l’instrument et énumérer les différents points à considérer pour la sélection du fabricant.

> avant l’achat de l’appareil

> rédaction d’un cahier des charges

• QO : Qualification opérationnelle /Utilisé à la réception et à l'utilisation de l'instrument

> vérifier que l’instrument utilisé dans l’environnement de travail dans lequel il a été installé obéit aux spécifications fonctionnelles et opérationnelles décrites lors de la qualification de conception et ceci indépendamment de la méthode utilisée en routine.

> à la réception de l’appareil